一区二区吉沢明步免费视频 ,丰满少妇被猛烈进入试看,亚洲永久在线,国产aⅴ麻豆系列尤物,TUBE44VIDEOS欧美,伊人av一区二区无码,又长又大又粗又硬3p免费视频,东京热制服丝袜无码专区,中文字幕无码av专区久久,狠狠色丁香婷婷综合尤物

供應傘齒輪--源禾實業(yè)

型號：傘齒輪

用途

新聞

傘齒輪，專業(yè)上也被稱作錐齒輪，其獨特之處在于其錐形設計，可按旋向細分為直齒與螺旋齒兩種類型，專用于相交軸之間的動力傳遞。它的單級傳動比范圍廣泛，可達6，可至8。傘齒輪的關鍵參數涵蓋外徑、內徑、齒數、高度以及制造材質。相較于傳統(tǒng)的柱形齒輪，傘齒輪能夠巧妙地改變傳動方向，賦予生產過程更高的靈活性與便捷性。在實用場景中，傘齒輪展現(xiàn)出卓越的傳動穩(wěn)定性，傳動效率高，且耐磨耐用，使用壽命長久，同時運行噪音低，是工業(yè)傳動領域中的優(yōu)選組件。

傘齒輪的制造材質有多種選擇，常見的有45號鋼、合金鋼、不銹鋼以及鑄鐵等。不同的材質具有不同的性能和適用場景，例如45號鋼具有良好的機械性能和加工性能，合金鋼則具有較高的強度和耐磨性。在選擇時，需要根據具體的使用環(huán)境和需求來確定

錐形齒輪也稱為傘齒輪，錐齒輪。用于相交軸間的傳動。與柱形齒輪相比，能夠改變傳動方向。單級傳動比可到6，最大到8。

1、直齒和斜齒錐齒輪設計、制造及安裝均較簡單，但噪聲較大，用于低速傳動(<5m/s)；直齒錐齒輪傳動傳遞功率可到370千瓦，圓周速度5米/秒。斜齒錐齒輪傳動運轉平穩(wěn)，齒輪承載能力較高，但制造較難，應用較少。

2、曲線齒錐齒輪具有傳動平穩(wěn)、噪聲小及承載能力大等特點，用于高速重載的場合。曲線齒錐齒輪傳動運轉平穩(wěn)，傳遞功率可到3700千瓦，圓周速度可到40米/秒以上。

錐形齒輪分為直齒傘齒輪，和螺旋傘齒輪等

錐齒輪主要用于兩軸相交的傳動，兩軸間的夾角通常為90°，也可以小于90°。錐齒輪一般在錐齒刨等專門機床上加工，在缺少錐齒輪專用機床的情況下，可在銑床上用錐齒輪銑刀加工，其采用的是成形刀具和分度裝置在銑床上進行加工。由于存在分度誤差及刀具安裝誤差，一般只能加工出9～10級精度的齒輪。此外，加工過程中需做多次不連續(xù)分齒，生產率也較低，僅用于單件小批量生產和修配工作中加工精度不高的齒輪。

參數

加工方法和步驟

1、選擇錐齒輪銑刀。由于錐齒輪大端和小端的直徑是不相等的，所以大、小端的基圓直徑也不相等，大端的漸開線齒形較平直，小端較彎曲。用成形銑刀銑出的錐齒輪齒形，若要符合大端就不能符合小端。因此，在銑床上用錐齒輪銑刀加工錐齒輪，整個齒的齒形是不可能全部準確的，故精度較低。

錐齒輪是以大端的參數為標準進行設計的，為此錐齒輪銑刀的齒形曲線應按照大端制造。另外，由于錐齒輪小端的齒槽較窄，標準錐齒輪小端的槽寬為大端的2/3，所以錐齒輪銑刀的厚度應按小端制造，且還應比小端齒槽稍薄一些。錐齒輪銑刀與普通圓柱齒輪銑刀不同，為防選錯，在錐齒輪銑刀的側面印有“”的標記。

因錐齒輪的齒是在圓錐面上的，故錐齒輪銑刀的齒形曲線應與垂直于分度圓錐面的截面上的齒形相同。錐齒輪銑刀也像圓柱齒輪銑刀一樣，每一模數按齒形曲線的彎曲程度不同劃分為8個刀號。所不同的是要按當量齒數來選擇。應先計算出其當量齒數

2、工件的裝夾與調整。工件裝夾前應對齒坯進行檢查，用萬能量角器檢查齒坯角和背錐角；檢查基準面到外圓的距離；檢查齒坯的外徑等。

工件的裝夾：按結構形狀不同，錐齒輪常用的裝夾方法是用心軸和螺母裝夾，心軸柄部的莫氏錐體與分度頭主軸錐孔相配，并用拉緊螺桿緊固在分度頭上。工件套在心軸的圓柱部分，用百分表找正后用螺母壓緊（見下圖）。對直徑較小和錐角較大或小端槽底與內孔表面很接近的錐齒輪，為避免銑齒時把螺母甚至心軸損壞，可使用錐度為1∶8 000～1∶1 000的微錐心軸裝夾，具體應根據孔徑的公差等級等因素來確定。

對錐角和直徑較大、端部有臺階或孔徑較大等有可夾部位的工件，可直接利用分度頭上的三爪自定心卡盤裝夾。

裝夾時工件的找正。若錐齒輪采用專用心軸或彈簧卡頭裝夾，一般不需進行找正。若用微錐心軸裝夾，一般也不需找正，必要時可對錐齒輪大端的端面做檢查和找正。在用卡盤和間隙配合的心軸裝夾時，則需要找正工件大端和小端的徑向圓跳動，以及大端的端面圓跳動。

分度頭的調整。分度頭安裝在工作臺上時，需使主軸軸線與進給方向一致，然后把分度頭主軸扳起一個切削角，其大小等于根錐角。

銑削層深度的調整。工件和分度頭都調整好后，先把銑刀的中分面調整到通過工件的軸心（刀具對中），然后使銑刀接觸擦到大端錐面（以大端為基準），并退出工件，將工作臺升高一個大端齒全高（2.2m），就可以開始銑削齒槽中部。模數大的工件，在深度上可分幾次走刀銑削。

為了防止切削中分度頭主軸突然掀起而造成事故，走刀方向是從大端銑向小端。