隨著高科技工業(yè)發(fā)展，面臨各大高科技電子、半導(dǎo)體、藥廠、食品工業(yè)等對制程排氣系統(tǒng)防火及耐酸堿度的要求，貝積累N年專業(yè)技術(shù)致力于研發(fā)更深一層的制程排氣系統(tǒng)的領(lǐng)域，提供不銹鋼風(fēng)管、鐵氟龍（ETFE）涂層。不銹鋼風(fēng)管ECTFE Coating代替以往所使用的鍍鋅、PVC、PP和FRP材質(zhì)以達防火耐化學(xué)酸堿、腐蝕度的標(biāo)準(zhǔn)。

 

江蘇常州溧陽鍍鋅螺旋風(fēng)管生產(chǎn)廠家徐州鴻旭風(fēng)管加工廠

不銹鋼風(fēng)管，英文名Steel Use Stainless Duct，英文縮寫：SUS Duct，不銹鋼風(fēng)管可分為圓形和矩形兩種。可根據(jù)工程現(xiàn)場的不同要求，生產(chǎn)各種形狀、各種規(guī)格型號及板材的成品風(fēng)管。不銹鋼風(fēng)管主要材質(zhì)有：SUS304、316、303、310、310S、301、302、304L、316L 、321、201、202、902、904、317、430等。不銹鋼風(fēng)管表面性質(zhì)主要有8K鏡面板、彩色不銹鋼板、不銹鋼磨砂板、不銹鋼拉絲板、不銹鋼花紋板、不銹鋼蝕刻板、鈦金、雪花砂、2B板、BA板和工業(yè)中厚板。不銹鋼風(fēng)管成品因其優(yōu)異的耐蝕性、耐熱性、高強度等物化性能，主要應(yīng)用于多種氣密性要求較高的工藝排氣系統(tǒng)、溶劑排氣系統(tǒng)、有機排氣系統(tǒng)、廢氣排氣系統(tǒng)及普通排氣系統(tǒng)室外部分、濕熱排氣系統(tǒng)、排煙除塵系統(tǒng)等。

特點

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1、外形美觀、內(nèi)壁光滑、阻力小、氣密性好、承壓強度高，能適合非常復(fù)雜的排氣工程。

2、可排除可燃及不可燃之化學(xué)腐蝕氣體，而不需要另外裝置灑水滅火設(shè)備。

3、由不銹鋼制成，材質(zhì)堅固，易保持完整性。

4、不銹鋼風(fēng)管ECTFE Coating內(nèi)部涂層，具有高度抗化學(xué)酸堿性、耐沖擊性、抗腐蝕與耐高溫，其可適用溫度150℉~300℉ (-66℃ ~149℃）之間。

5、使用電腦輔助設(shè)計而成，安裝簡易。可使用于無滅火裝置環(huán)境，可節(jié)省安裝滅火裝置成本。

6、其造價比鍍鋅風(fēng)管高， 方便運輸和適應(yīng)現(xiàn)場的更改。

使用范圍

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1、無塵室，2、半導(dǎo)體工業(yè)，3、印制電路板工業(yè)，3、石油化學(xué)工業(yè)，4、配藥工業(yè)，5、紙漿和造紙工業(yè)，6、食品加工工業(yè)，7、包括易燃、揮發(fā)性、腐蝕性化學(xué)制品的實驗室、任何關(guān)于腐蝕性、易燃排氣管運送和輸出的工業(yè)或設(shè)施。

加工流程

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剪板機數(shù)控直條下料--卷圓--自動焊接--套法蘭--管

道翻邊--酸洗--質(zhì)檢--包裝--發(fā)貨核檢

管道預(yù)制必須嚴(yán)格按照SH/T3517-2001的要求進行，預(yù)制管道前必須認(rèn)真核對管道平面布置圖、詳圖、管段圖，以避免造成不必要的返工。

1、管子下料

⑴、下料應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計單線圖進行，切割前材料尺寸應(yīng)仔細核對。數(shù)控剪板機直條下料（誤差正負(fù)0.1mm）

⑵、下料時應(yīng)根據(jù)管子長短合理排料，減少浪費。對數(shù)量少，管徑大，管壁厚及其它特殊材質(zhì)管道，應(yīng)先整體排料再下料，嚴(yán)格控制管子的用量，對100mm以上的切割余量不能作為廢料處理，應(yīng)按材質(zhì)登記保管以便備用。

⑶、切割后的管材標(biāo)識若被破壞，應(yīng)在剩余管材上復(fù)制原有標(biāo)識。材料標(biāo)識要求見附表四。

⑷、不銹鋼管材必須用機械或等離子切割，其余管材可用火焰切割下料和制備坡口，切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺凹凸、縮口，熔渣、氧化物、鐵屑等應(yīng)及時去掉。

⑸、切口端面的傾斜偏差△不大于管外徑的1%，且不超過2mm。

2、坡口制備要求

管道連接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要條件，必須按規(guī)范規(guī)定進行，中、低壓管道坡口型式采用V型，高壓管道采用YV（雙V）型坡口，坡口加工應(yīng)平整，不得有裂紋、重皮、毛刺和氧化鐵等，用角向磨光機將坡口和附近10mm范圍內(nèi)打磨出金屬光澤。具體坡口形式按焊接工藝卡執(zhí)行。

3、焊口組對

管道組對前，將接口內(nèi)外表面25mm范圍內(nèi)的泥垢，油污、鐵銹等清除干凈，用鋼絲刷或拖布將管內(nèi)雜物清除。對預(yù)制和安裝時未封閉的管段，應(yīng)采取措施封堵管口，避免雜物進入管道內(nèi)。

4、預(yù)制允許偏差：

⑴、法蘭面與管中心垂直度：DN<100時0.5mm，100≤DN≤300時1.0mm，DN>300時2.0mm；

⑵、尺寸偏差：自由管段±10mm，封閉管段±1.5mm

管子對口時應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度

當(dāng)DN<100mm時，a<1mm；DN≥100mm時，a<2mm；但全長允許偏差小于10mm。當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差值α為1mm；當(dāng)管子公稱直徑大或等于100mm時，允許偏差值α為2mm；但全長的偏差值不得超過10mm。

5、管道預(yù)制件應(yīng)按規(guī)定要求編號（管線號、焊口編號和焊工號）以便于質(zhì)量控制和安裝時查找。

6、預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并及時封閉管口，保證管內(nèi)清潔。特別指出，本工程所有管口在安裝前必須全部封閉，確保預(yù)制管道進入現(xiàn)場100%封堵。

7、等厚管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平,內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%,且不大于2毫米。

8、不等厚管道組成件組對時,當(dāng)內(nèi)壁錯邊量超過1.5mm或外壁錯邊量超過3mm

9、相鄰焊口間距要求

環(huán)焊縫中心面間距：DN≥150mm不小于150mm，DN<150mm不小于管外徑；

縱焊縫近點間距應(yīng)大于等于5倍管子壁厚；

支管開孔距主管環(huán)焊縫或縱焊縫的近點間距不小于3倍主管壁厚。

10、當(dāng)耳柱、支架焊接在管子上時，支架或耳柱焊口不應(yīng)穿越管子或管件焊口。

11、焊接組對時的點固焊及固定卡具焊縫的焊接，要求同正式焊接。

12、拆除固定卡具時，禁止用榔頭直接敲掉，應(yīng)用砂輪機或氣焊火焰去掉，火焰切割僅限于焊縫外層。與母材接觸部分用砂輪機打磨去除，若有缺陷應(yīng)作滲透檢驗合格后修復(fù)。

13、焊縫表面不得有裂紋、焊縫不得有未熔合、根部未焊透等缺陷，咬邊深度不大于0.5mm，在任何一段連續(xù)為300mm長焊縫中不大于50mm，焊縫表面不得有局部密集氣孔、單個氣孔和夾渣。

14、焊接完成后應(yīng)及時清除焊縫表面的渣皮、飛濺，并對管道焊縫表面質(zhì)量進行自檢。

15、不銹鋼風(fēng)管、配件焊接接頭焊后應(yīng)進行酸洗與鈍化處理，用不銹鋼專用酸洗鈍化液（膏）處理不銹鋼接頭表面，清除焊接時產(chǎn)生的氧化物。

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為改變此狀況，決定淘汰年久失修的設(shè)備，改用新的處理工藝，對電鍍廢水中有毒有害污染物加以控制。處理后出水達到《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB89781996)一級標(biāo)準(zhǔn)。水組成及水質(zhì)該廠廢水主要包括：氰化電鍍的鍍件清洗廢水，其中含有劇毒的游離、銅氰、銀氰、鋅氰等絡(luò)合離子；其他電鍍鍍件清洗廢水(主要是含銅鎳廢水)；鍍液過濾和廢鍍液；電鍍預(yù)處理時少量酸堿廢水；滲漏及車間地坪沖洗廢水，其中鍍件清洗水占8%以上。