一、選擇天然金剛石修整刀具合理的幾何參數(shù)：
1、前角
一般取大些，以減少震動。但在切削有足夠剛度的鋼件外圓時，也可采用小負前角（負2度----15度），提高工件加工精度。
2、主后角
主后角大時，刀刃鋒銳，工件表面彈性恢復減少，因而減少了恢復層與后刀面的接觸長度，減少了后刀面與加工表面的摩擦，利于提高表面質量，降低表面粗糙度。
3、主偏角
為減少殘留高度，提高表面工件質量，應盡量取小值。
4、副偏角
為減少殘留高度，應盡量小。
二、合理選擇切削用量
1、進給量
選用小的進給量，降低殘留高度。
2、切削速度V
避免積屑瘤產生的區(qū)域以及自激振動的臨界速度.一般推薦或用低速(V在38m／min之間)降低切削溫度；或用高速(v在80～lOOm／min以上)消除積屑瘤不利影響，并利用因切削熱增加而產生的高溫，進一步減少切屑變形.
3、切削厚度
選用小的切削厚度。減小工藝系統(tǒng)變形以及振動，降低表面粗糙度．
三、改善工件材料加工性能
在不影響工件性能的條件下，適當調整化學成份，加入少量的硫、錳、鋁等元素，降低材料塑性，減少金剛石修整筆粘結磨損，抑制積屑瘤的產生．材料加工前進行適當?shù)臒崽幚恚纳破溆捕�、塑性�?/span>
四、增加運動機構本身的精度
增加運動機構本身的精度，減少振動調整車床主軸，增加跟刀架瓜腳支承面積，選用精度比較理想的頂針，增加工件裝夾剛性。
五、合理選擇刀具切削部分材料
不同的加工材料，不同的加工情況，對天然金剛石砂輪刀切削部分材料性能要求也不同，因而所選用的材料也應不同。目前在車床高速精加工有色金屬及非金屬材料時一般使用金剛刀。其硬度高、耐磨性好，切削刃鋒利，摩擦系數(shù)小，切屑與刀具不易產生粘結，不產生積屑瘤。
